鲍斯DMF200-5II双级低压机的节能对比优势分析-实战篇

鲍斯DMF200-5II双级低压机的节能对比优势分析-实战篇

夏季空压机使用注意事项

夏季高温、高湿的环境对空压机的运行效率和设备寿命影响较大，以下是夏季使用空压机的注意事项

空压机维保指南：延长设备寿命的关键步骤

空压机维保指南：延长设备寿命的关键步骤

合理润滑延长螺杆空压机使用寿命

合理润滑延长螺杆空压机使用寿命 润滑油寿命主要取决压缩机使用环境，空气中的水分和含尘是关键因素，油滤器的过滤精度一般不小于15微米，就是说小于15微米的灰尘是会伴随润滑油循环的，当15微米以下尘埃浓度过大时必须换油。压缩空气中的水分导致润滑油乳化，失去润滑效果。水分造成的金属锈蚀，大量小于15微米的锈蚀物也伴随润滑油循环。换油如同肾病患者的透析，是保持压缩机寿命的重要手段，使用更换周期短的润滑油更有利于机器寿命。 压缩机换油的必要性 压缩机油在使用过程中，受到加热、氧化、高速剪切、灰尘污染和有害气体的作用。氧气和润滑油中的碳氢化合物进行反应，使油慢慢氧化、颜色变黑、黏度上升，最后可能严重到氧化物不能溶解于油中，而是以棕色黏液层沉积在系统某处，极易堵塞元件中的控制油道，使滚珠轴承、阀芯等摩损加剧，影响系统正常运行。氧化还会产生腐蚀及酸化。氧化过程开始是慢慢地进行的，累积的沉淀物和酸值增多，粘度增加，到一定程度时，就应该换油了。否则，氧化继续进行，氧化速度逐渐加快，黏度会跟着上升，结果导致工作油温升高。随着氧化的持续强化，压缩机油的粘度会出现明显升高的趋势。当氧化的速率从线性转到次方曲线后，粘度上升更快，可能就要出现人们不愿意看到的结果。 压缩机油的温度 在常温常压下，润滑油的氧化过程非常缓慢，所以在储运中，润滑油不易氧化变质。但是当润滑油的温度或氧气压力提高时，润滑油氧化速度迅速增加。 活塞压缩机的循环润滑油和离心压缩机的润滑油温度与被压缩气体的温度关系不大，而喷油螺杆压缩机则不同，其压缩机油温度在压缩机的排气温度和润滑油冷却后温度之间变化着。在大部分时间，压缩机油的温度等于和接近于主机排气温度。喷油螺杆压缩机油的寿命受到热氧化的作用要强烈得多。 压缩机油的真实寿命 螺杆空压机油的使用寿命应是正常工况下的最低使用寿命，准确测定润滑油的使用周期是很难的，各个厂家规定的也不一样，一般的规定是：Ⅰ类矿物油为2000小时，Ⅱ类矿物油可到4000小时，Ⅲ类矿物油可到6000小时，PAO可到8000小时，多元醇酯可到12000小时。 油品选用参考 一般情况下可选用Ⅲ油，Ⅲ油的以旋转氧弹结果衡量的抗氧化能力是Ⅱ类基础油的6~7倍。可想而知其寿命比一般以Ⅱ类基础油为主的压缩机油的寿命要长得多。 以Ⅲ油为基础，并有PAO和酯类油组合的，配有超强抗氧剂、减摩剂、抗磨修复剂等添加剂的超高性能压缩机油能胜任90%以上的高能效空压机的需求。 换油方法 在为压缩机换油时，若脏油或乏油清理的不干净，则新加进的压缩机油会受到污染，起到引进大量自由基，加速氧化的作用，其结果是新加进的压缩机油的寿命会减少一半，为了取得好的换油效果，下列对策可供选择： 1认真清洗油分、油管路和油冷却器。换油时，先放干净乏油，在换油气分离器元件时，认真清洗油气分离器壳体；视情况确定是否需要吹洗油冷却器等，清洗后再换油。 2用3~5%的清洗剂加到压缩机的旧油中，在正常工况下运转6~24 小时后，将系统内全部油品排放干净，更换油过滤器和油气精分离器元件后，加入新压缩机油开机即可正常运转。如系统由于使用矿物油或品质较差油品带来的油泥或积炭长时间没有清洗干净，则可适当的延长清洗时间，一般以2~3 天为宜，对系统没有影响；如期间清洗出大量油泥、积碳或胶质悬浮后对过滤器造成堵塞，有可能造成系统跳机，届时需更换新过滤器清洗。 3放出压缩机的乏油，加入5#锭子油，低压运行5~10分钟后放出（放干净）后，加入新压缩机油。把放出的锭子油妥善保管（宜用5加仑纯净水塑料桶储存，下次使用时，可除去沉淀物），备下次换油用。不必担心锭子油的闪点低，粘度低的锭子油流量大，排气温度低，而且冲洗速度高，容易冲洗干净； 4放出压缩机的乏油，加入5#锭子油，低压运行5~10分钟后放出（放干净）后，用压缩空气或瓶装氮气吹油管路（包括油冷却器）和油气分离器，待吹干净后，加入新压缩机油。 5有条件的用户可联系较高水平的专业润滑油服务商，委托其代为清洗压缩机油路并换油。

吸附式干燥机能否正常运行关键的五个因素 工作压力

吸附式干燥机能否正常运行关键的五个因素 工作压力 （1）、压缩空气饱和含水量与压力成反比，即工作压力越低，吸干机的湿度负荷越大，因此对再生气量的需求也变大； （2）、从干燥机的结构我们知道，再生空气是由孔板或球阀的开启度和两侧的压力差决定的。在流通面积一定的情况下，流经孔板或球阀的再生气量与压力成正比，工作压力的下降会导致再生气量的减小从而使吸干机再生效率降低，影响吸附效率。 （3）、压缩空气的体积与压力成反比，较低的工作压力使压缩空气空塔流速提高，吸附剂与压缩空气的接触时间缩短，导致动态吸附容量的下降。 （4）、由于压力下降、空塔流速提高，导致吸附床层的压力损失加大。 进气温度 进入吸干机的压缩空气为具有一定温度的饱和空气。同等压力条件下，温度每提高5℃，饱和含水量增加30%左右，也就是进入吸附式干燥机的湿度符合增加30%左右。 此外，吸附剂的吸附能力随温度的升高而降低因此随压缩空气进口温度的升高，吸附式干燥机的干燥效率下降。 进气温度每提高5℃，成品气出口露点将升高8～10℃。所以，尽可能降低进气温度对吸附式干燥机有好处。 凝结水 从空压机后部冷却器排出的压缩空气是一种过饱和压缩空气，含有一定量的凝结水。少量的凝结水对吸干机的影响不大，如果吸干机前没有安装气水分离器和过滤器，或由于非正常因素而造成大量的凝结水进入吸附塔内就会导致吸附恶化、露点温度急剧上升，严重时导致吸附剂破裂成粉（具体表现为：从消声器内喷出粉尘、后置粉尘过滤器堵塞）而必须更换吸附剂的后果。 这是因为大量凝结水进入吸附塔后，吸附剂在瞬间吸附大量的水分，同时放出大量的吸附热。由于吸附剂是非导热体，吸附热无法及时散发而被吸附剂微孔内的液体水吸收，当热量足够时，这些水分蒸发成气体后体积急剧膨胀而胀破吸附剂。 油雾 如果油份过多，会导致吸附材料中毒，并提前失效，影响干燥机除水效果 再生气量 在吸干机运行过程中不能随意调节再生气量。另外，对有热吸干机而言，再生气瞬时流量不可过小，否则会降低作为热载体的再生气传热效率，造成局部过热而大部无热，破坏吸附剂结构与性能。 同时流量过小会使流速过低，易造成因气流穿越吸附层短路，从而形成“隧道效应”导致无法均匀传热与有效解析。

吸附式干燥机知识

吸附式干燥机知识 1 吸附式干燥机的分类是什么？ 吸附式干燥机分为简易型吸附式干燥机（一次性）和再生型吸附式干燥机（自动循环型）。我们日常多采用再生型吸附式干燥机，简易型吸附式干燥机多用于小型实验室。再生型吸附式干燥机一般分为无热再生吸附式干燥机和有热再生吸附式干燥机。有热再生吸附式干燥机根据加热方式又可分为内加热型吸附式干燥机和外加热型吸附式干燥机。 2 再生吸附式干燥机的运行原理是什么？ 再生吸附式干燥机由两个双联机筒组成，机筒里装满了干燥剂（干燥剂的表面能吸收水份）。两个机筒轮流接通和关闭气源，交替进行干燥和再生运行，从而使气流能持续接触干的干燥剂来达到脱湿干燥的目的。 3 无热再生吸附式干燥机的干燥原理是什么？ 无热再生吸附式干燥机是通过“压力变化”来达到干燥效果。由于空气容纳水汽的能力与压力呈反比，其干燥后的一部分干燥空气（称为再生气）减压膨胀至大气压，这种压力变化能膨胀空气变得更加干燥，然后让它流过未接通气流的需再生的干燥剂层（即已吸收足够水汽的干燥塔），干燥的再生空气吸出干燥剂里的水分，将其带出干燥机来达到脱湿干燥的目的。无热再生吸附式干燥机一般要消耗15%左右的再生压缩空气。 4 有热再生吸附式干燥机的工作原理是什么？ 有热再生吸附式干燥机是通过“温度变化”来达到干燥效果。因为空气容纳水汽的能力与温度呈正比。内加热型吸附式干燥机是让少量干燥空气（称为再生气）流过需再生的干燥剂层并启动内置在机筒内的加热器，产生的高温空气会吸出干燥剂空气里的水分，将其带出干燥机。 外加热型吸附式干燥机是一种让少量干燥空气（称为再生气）流过外置的加热器再次吹过需再生的干燥剂层，产生的高温干燥空气会吸出干燥剂里的水分，将其带出干燥机。 外加热型吸附式干燥机另一种是通过鼓风机将普通空气吹过外置在机筒的加热器，产生高温空气可吸出干燥剂里的水分，将其带出干燥机。此种外加热型吸附式干燥机不需要消耗压缩空气，即再生气消耗为0%。 5 吸附式干燥机的干燥剂有哪些？ 吸附式干燥机一般采用硅胶、活性氧化铝、分子筛作为干燥剂。 6 各类干燥剂的特点是什么？ 硅胶较易受水份潮解。 活性氧化铝的吸附性能很强、很稳定，遇到水分不潮解，且具有高抗碎强度和抗磨蚀性，适用范围较广。 分子筛由于在相对湿度20%以下有较好的干燥性能，常常仅用为深度干燥的干燥剂。 7 吸附式干燥机的适用范围如何？ 吸附式干燥机用于压力露点要求在零度（0℃）以下的场合。它能达到冷冻式干燥机远远不能达到的干燥效果。 8 吸附式干燥机的干燥效率与气流温度的关系是什么？ 气流的温度越低，吸附式干燥机的干燥效率越高。因为空气温度越低，容纳的水分越少，对吸附式干燥机 的干燥负载就越低，吸附式干燥机的干燥能力就越强，故而效率越高。 9 无热吸附式干燥机的干燥效率与气流压力的关系是什么？ 无热吸附式干燥机是通过变压（即压力变化）来进行干燥达到除湿效果的。干燥剂再生时气流的压力差越 大，再生气吸出的干燥剂里的水份就越多，干燥剂的再生效果就越好，下一工作周期时的干燥效果就越佳。一般来说，无热吸附式干燥机都有它额定的最小工作压力，否则达不到干燥机设定的干燥效果。 10 吸附式干燥机前置过滤器有何作用？ 吸附式干燥机的前置过滤器用于清除压缩空气中的固态和液态污染物，延长干燥剂层的使用寿命（尤其是 油污染会造成干燥剂因“中毒”而失效。 11 吸附式干燥机后置过滤器有何作用？ 吸附式干燥机的后置过滤器用于清除干燥剂粉尘，防止下游有尘埃污染物。 12 加大吸附式干燥机的吸附床有何作用？ 1）增加压缩空气与吸附剂的接触时间； 2）额外的吸附剂用于补偿干燥剂的自然老化； 3）确保出口露点温度稳定； 4）保存足够吸附热以备正常再生之需。 13 国产吸附式干燥机与进口吸附式干燥机的差距？ 首先，由于国内的干燥剂（例如活性氧化铝）的吸附性能不佳，国产吸附式干燥机的压力露点-20℃以下 就无能为力了。 其次，国内的阀门阀件的性能不佳，开启不很顺畅，造成国产吸附式干燥机的故障不断，工作不稳定。 再次，国产吸附式干燥机的设计落后。要知道合适的干燥剂层、机筒、管路、阀门设计可以减少压降，提 高干燥效果。 特别是塔体尺寸和分流器的设计，关系到气流在塔体内的均匀走向和气流与干燥剂的接触时间，从而直接 影响干燥机的干燥效率。 14 吸附式干燥机电源指示灯不亮有何原因，如何解决？ 1）电源未接通。检查电路终端板上的电压； 2）开关置于关的位置。将开关置于开的位置； 3）开关失灵，更换开关。 4）指示灯被烧毁。更换指示灯。 15 吸附式干燥机出口露点值为什么会过高？ 1）超出最大流量值和超过设计条件； 2）干燥剂没有吸附作用：a使用寿命已结束、b干燥剂已被污染（如被油污染）、c过早饱和（吸水过多）。 3）气流进入干燥机前没有预处理除去液态水。 16 干燥剂过早饱和的原因是什么？ 1）再生气率不足：a再生气阀排放不出、再生循环时，b工作塔压力并未完全下降（无法降到2kgf/cm2以 下），造成压力差太小。 2）排气消音器堵塞； 3）排气阀无法打开； 4）单向阀卡住无法正常关闭：a、设置不当；b、定时器故障。 17 吸附式干燥机工作塔压为什么达不到系统压力？ 1） 再生气/升压阀无法关闭； 2） 下游空气的需求量过大。 18 吸附式干燥机再生塔压为什么无法降到2kgf/cm2 以下？ 1） 消音器堵塞； 2）单向阀失灵； 3）排气阀开启过久； 4）再生气/升压阀无法开启。 19 吸附式干燥机再生循环时再生气排放量为什么过大？ 1） 进气阀无法关闭； 2）单向阀失灵。 20 吸附式干燥机两塔不能循环再生和干燥有何后果？是何缘故？如何解决？ 吸附式干燥机两塔不能循环再生和干燥会造成一塔持续再生，而另一塔持续工作，工作塔因不堪负荷而饱和水份，出口露点温度持续上升直至超出设计的露点温度要求。 吸附式干燥机两塔不能循环再生和干燥的原因与解决方案如下： 1）进气阀、再生气/升压阀失灵：检查所有阀门的工作状况，维修或更换有关阀门； 2）电控箱内的压力开关失灵：a、更换压力开关；b、如果机器所有工作条件正常，所有阀门工作正 常，可以将压力开关短接（即旁通关掉）应急。

气动系统常见故障与简易诊断方法

气动系统常见故障与简易诊断方法 气动系统由如下四部分组成： 一、气源 包括空气压缩机、储气罐、空气净化设备和输出管道等。为气动设备提供洁净、干燥的具有稳定压力和足够流量的压缩空气，它是气动系统的能源装置。 二、气动执行元件 是把气体的压力能转变成机械能，实现气动系统对外做功的机械运动装置。 三、气动控制元件 包括有压力、流量、方向等动力控制元件和传感器、逻辑元件、伺服机构等信号转换、执行运算等一类的元件。 四、辅助元件 为压缩空气的净化、元件的润滑、元件之间的连接、消音等所需要的辅助装置。如油雾器、消音器、管接头、气管等。 01气动系统故障常见类别 气动系统的常见故障，如果按照发生时间段来看，我们可以分为三类。 第一类：设备早期故障 主要是指设备调试阶段和运转初期（刚开始运转的几个月）发生的故障，引发故障可能的原因如下： 1、设计方面问题 ❂设计时对元件的材料选用不当，加工工艺要求不合理等； ❂对元件的功能性能了解不够，元件选择不当； ❂空气处理系统不能满足要求，设计出现错误。 2、制造方面问题 ❂元件内孔的研磨不合要求； ❂不清洁安装，零件装反装错； ❂零件材质不符合要求，外购零件（如电磁铁、密封圈等）质量差。 3、装配方面问题 ❂装配时气动元件及管道内吹洗不干净，杂质混入造成气动系统故障； ❂装配气缸时存在偏心； ❂管道的固定和防振未采取有效措施。 4、维护保养方面问题 比如未及时排除冷凝水，没及时给油雾器补油等。 第二类：设备中期故障 主要是指系统在稳定运行期间突然发生的故障。 ❂空气或管路中残留杂质混入导致相对运动件卡死； ❂电磁阀突然烧毁；软管突然破裂； ❂气动三联件中发生破损； ❂突然停电造成的回路错误动作等。 第三类：设备晚期故障 指个别或少数元件已经达到使用寿命后发生的故障，也称为老化故障（寿命故障）。 此类故障在参考各元件技术参数合预测发生期限的基础上，相对容易应对处理。 温馨提醒：气动系统主要故障10大部位“点” 空压机、气罐、主管路过滤器、冷冻式空气干燥器、空气过滤器、减压阀、油雾器、电磁阀、速度控制阀、气缸。 02气动系统故障常用简易诊断方法 第一种：传统经验法 也叫“望闻问切”诊断法，主要依靠日常经验，并借助一些简单的仪表，诊断故障发生的部位，找出故障原因的方法。 望：执行元件的运动速度有无异常变化；各测压点压力表显示是否符合规定值，有无大的波动；润滑油的品质和滴油量是否符合要求；冷凝水是否正常排出；换向阀排气口排出的空气是否干净；电磁阀的指示灯显示是否正常；紧固螺钉及管接头有无松动；管道有无扭曲和压扁；有无明显振动存在；加工产品质量有无变化等。 闻：气缸及换向阀换向时有无异常声音；系统停止工作但尚未泄压时，各处有无漏气，漏气声音大小及其每天变化情况；电磁线圈和密封圈有无因过热而发出特殊气味等； 问：查阅气动系统的技术档案，询问了解系统的工作程序、运行要求及主要技术参数；查阅产品样本，了解每个元件的作用、结构、功能和性能；查询检查维护记录，了解日常维护保养工作情况；询问现场工作人员，了解设备运行情况，了解故障发生前的征兆及故障发生的状况；了解曾经出现过的故障及其排除的方法。 切：触摸相对运动件、电磁线圈等处，如触摸2S感到烫手，则应查明原因。气缸、管道处有无振动感，气缸有无爬行感，各接头处及元件处手感有无漏气等。 总之，经验法操作简单易行，但由于每个人的感觉、实际经验和判断能力的差异，故障诊断效果会存在一定的局限性。 第二种：推理分析法 也就是利用逻辑推理、循序渐进，寻找故障的真实原因的方法。 1、推理步骤： 从故障的症状到找出故障发生的真实原因，可以按照以下三步进行： 第一步，从故障的症状，推理出故障的本质原因； 第二步，从故障的本质原因，推理出可能导致故障的常见原因； 第三步，从各种可能的常见原因中，推理出故障的真实原因。 2、推理方法： 由简到繁、由易到难、由表及里逐一进行分析，排除掉不可能的和非主要的故障原因，先查故障发生前曾调整或更换过的元件，优先考虑故障率高的常见原因。 方法一：仪表分析法 利用仪表，如压力表、压差计、电压表、温度计、电秒表及其他电子仪器等，检查系统或元件的技术参数是否符合要求。 方法二：部分停止法 暂时停止气动系统中部分工作元件，观察对故障现象的影响。 方法三：试探反证法 试探性改变气动系统中部分工作条件，观察对故障现象的影响。 方法四：比较法 用标准的或合格的元件代替系统中相同的元件，通过工作状况的对比，来判断被更换的元件是否失效。 压缩机网

空压机内部零件定期清洗

空压机内部零件定期清洗 在实际工作中，空压机运行时间过久，会堆积大量粉尘、油污和各种颗粒物，内部还会有油垢、积碳、沉淀物、锈迹等，因此有必要对空压机内部零件进行定期清洗，达到消除安全隐患的目的。 空压机的清洗包括整机清洗、水气分离器、冷却器等 整机的清洗 先把空压机运转几分钟，机油达到常温； 关闭空压机，等内部压力泄完，打开加油盖，倒进空压机清洗剂，拧紧加油盖； 打开空压机运转30分钟； 放掉旧机油，然后加入新机油； 一般清洁后的空压机温度会下降10度左右。 二水气分离器的清洗 螺杆空压机水气分离器的结构类似油气罐，进气口靠壁设计，故形成离心力，水和气的重量因素，因此可以有效分离压缩空气中的水分； 清洗方法是将拆开水气分离器盖，用清洗剂浸泡清洗就可以了。 三冷却器的清洗 1、水冷型冷却器：拆开冷却水进出水管；注入清洗溶液浸泡或者用泵循环冲刷；用清水冲洗；装好冷却水进出水管。 2、风冷型冷却器：打开导风罩清理盖板，或拆下冷却风扇； 用压缩空气反吹将污物吹下，再把污物拿出导风罩；如果较脏，应喷一些除油剂再吹。 螺杆空压机无法用以上方法清理的时候，需要将冷却器拆下，用清洗液浸泡或喷冲并借助刷子（严禁使用钢丝刷）清洗。 装好盖板或冷却风扇 3、油冷却器： 当油冷却器结垢比较严重时，用以上方法清洗不理想时，可以单独拆下油冷却器，打开两头端盖，用专用清理钢刷或其他工具清除水垢。 当清理冷却器介质侧不能有效降低温度时，螺杆空压机需要对油侧进行清理，步骤如下：拆开进出油管； 注入清洗溶液浸泡或用泵循环冲刷（反冲效果较好）；用清水冲洗； 用干空气吹干或用脱水油除水； 装好进出油管。 四螺杆空压机温控阀的清洗 螺杆空压机温控阀的侧边有一侧盖，盖上有螺丝孔，找个合适的螺母拧入侧盖， 然后用卡簧钳取出固定侧盖的卡簧，再用钳具拉刚才拧入的螺母，即可拿下侧盖及内部的所有部件。 按清洗减荷阀的方法清洗温控阀所有部件。 五减荷阀（进气阀）清洗 如进气阀的污垢较严重时，则清洗时换一份新的清洗剂，清洗过程中应先洗较干净的部件，后洗污垢多的部件，清洗过的部件应用清水再次冲洗，以免腐蚀而缩短部件的使用寿命，用清水洗干净的部件应放到干净的地方晾干，以免含铁的部件生锈。 在清洗阀片和阀体与阀片接触的地方时，应注意该表面的平整性，并应清洗干净，必要时更换，否则会引起空压机带负载起动（螺杆空压机大机组带负载起动时会产生无法起动现象） 六最小压力阀清洗 在螺杆空压机中最小压力阀虽说看起来体积比较小，但别小看它，它可是控制着整台机器的。所以更得小心呵护着了。 最小压力阀的结构非常简单，拧开阀芯与阀体间螺杆空压机的螺母即可取出里面的元件了，小机组的最小压力阀阀芯内置于阀体，其拆开阀体盖即可取出内部所有元件。 最小压力阀可按清洗减荷阀的方法清洗最小压力阀，螺杆空压机最小压力阀整个清洗过程完成后放到一旁待装入空压机。 七回油单向阀清洗 回油单向阀的作用就是：将油气分离器的油顺利回收到主机而不让主机的油倒流到油气分离器。 回油单项阀在阀体有一连接处，从该处拧开，取出弹簧、钢珠、钢珠座。 清洗回油单向阀：用清洗剂清洗阀体、弹簧、钢珠、钢珠座，部分单向阀内部还有滤网，如有则一起清洗。 来源：网络声明：本文转载自网络，文章内容仅供学习、交流之用，空压机网对文中观点保持中立。文章版权归原作者及平台所有。如有侵权，请联系删除

磁悬浮鼓风机

磁悬浮鼓风机 污水处理行业要想节能环保，一般都要从两个层面进行，一个是生产工艺选择，另一个就是机器设备的选择了。 第一个没啥说的，我国现在投用的大部分污水厂，都选用的是活性污泥法好氧工艺。关于第二点。在污水处理过程中，鼓风曝气所消耗的能量占了整个系统所耗能量的一半以上，因此，风机的选择在节约运行成本中就显得特别重要。 很显然，传统的鼓风机已不能够满足污水处理行业对节能减排的需求了。我国也加强了对磁悬浮鼓风机在污水处理中的应用研究，现在已在全国30多个省市自治区投入使用，既满足了节能减排的时代要求，也给污水处理行业带来了极大的经济效益。 今天就带大家去详细了解一下磁悬浮鼓风机。 什么是磁悬浮鼓风机？ 磁悬浮鼓风机主要工艺特点 磁悬浮鼓风机技术参数 磁悬浮鼓风机的技术优势 什么是磁悬浮鼓风机？ 磁悬浮鼓风机又称磁悬浮单级高速离心式鼓风机，在污水处理主要作用是往水中曝气来提高水中氧气的含量，从而除铁、除锰或促进需氧微生物降解有机物，达到除去可氧化沉淀的物质的目的。 磁悬浮鼓风机（magnetic levitation blower）是采用磁悬浮轴承的透平设备的一种。其主要结构是鼓风机叶轮直接安装在电机轴延伸端上，而转子被垂直悬浮于主动式磁性轴承控制器上，不需要增速器及联轴器，实现由高速电动机直接驱动。 由变频器来调速的单级高速离心鼓风机，其核心是磁悬浮轴承和永磁电机技术 磁悬浮鼓风机主要工艺特点 1、高效叶轮：高效叶轮用三元流设计，且五轴加工技术保证了叶轮制造精度。 2、磁悬浮轴承：无机械磨损，能量低，半永久性寿命。 3、结构设计一体化：风机的进口过滤器、冷却系统、全自动防喘震系统、停电和故障保护系统等都实现了统一集成设计，用户不需要再单独采购其它的部件。风机叶轮直接安装于电动机轴端，与控制系统一体化设计，集装于箱体内，结构简单、简洁。 4、安装维护方便：磁悬浮鼓风机的整体结构属于箱式结构，采用自平衡技术和主动减振设计，使得机体震动极小，因此，设备的安装无需做安装基础，一般的水平地面即可进行安装。设备落地后连接管理即可开机使用，十分便捷。 5、系统模块化设计：根据用户流量不同，允许多台鼓风机并联工作，调节范围广，灵活性强。 磁悬浮鼓风机技术参数 目前，我国自主知识产权的磁悬浮鼓风机系列型号已经逐渐完备，单机功率最大已经达到1MW，充分满足了我国大中小各类污水处理厂的使用需求，参数如下： 功率 覆盖50kW至1WM，系列型号多样，可以满足不同用户的需求，还可以实现多机联动控制，多台设备协同工作，进一步提升效率。 风量 覆盖 30m3/min至660m3/min，风量变频可调，单台设备风量调节范围高达50%，可以针对水质进行风量调节，与现在所推崇的精确曝气系统相匹配相适应。 升压 覆盖40kPa至150kPa，压力变频可调，可以有效应对水位变化带来的压力变化，做到快速响应变化，满足存在压力变化的工艺工况需求。 高速电机 高速永磁同步电机，与叶轮直接耦合驱动，完全消除机械传动损失，转速高达50000RPM，效率达97%以上。 位置传感器 电感式传感器，可同时监控X、Y、Z三个方向，电感传感器发出5~100KHz的交流信号给传感器探头，监测不同位置下的电感值，得到位置偏移量。 噪音 不高于85分贝，属于人类可承受安全噪音范围内，并且由于不存在械摩擦，噪音源自空气高速流动，属于高频噪音，传播距离短，容易消除，通过管道包覆的方式可以有效降低噪音。 磁悬浮鼓风机的技术优势 节能高效 因为其采用的是磁悬浮轴承，无接触、无摩擦、无需润滑，不易造成接触和机械损失，且无需变速调节。同时，该鼓风机还可根据工况需求进行转速调整，为用户节约更多的电能；最主要的是它还能依据外界因素的变化，通过调节转速实现压力和流量的变化，相比传统风机节能30%，节能减排效果显著。 冷却效率高 该风机的冷却系统采用的是风冷和自循环水冷相结合的方式，使冷却效率达到最佳，同时规避了电机发热对电机造成的损害，延长了电机的使用寿命，提高了设备的稳定性。 远程控制 风机采用了 PLC+GPRS 控制技术。它不仅实现了风机运行的整体中心控制，还实现了对风机运行状态全过程的远程监控，一旦风机出现故障，可以立即发现并做出相应的处理措施，进行远程维修调试。同时，它还具有储存、记忆和远程采集控制功能。

压缩机等动设备检修知识

压缩机等动设备检修知识 动设备是工厂生产能够正常运行的重要组成部分，因此对设备进行维护检修保养就是为了保证其正常运转的前提。 1.设备检修类型 2.压缩机的检修 3.风机的检修 4.离心泵的检修 设备检修类型 A.计划内检修 根据生产设备的管理经验和设备状况制定计划，而按计划进行的检修。根据检修内容、周期和要求的不同又可以分为小修、中修和大修。 定期检修存在两方面的不足： １、设备存在潜在的不安全因素时因未到检修时间而不能及时排除隐 2、设备状态良好，但已到检修时间，就必须检修，检修存在很大的盲目性，造成人力、物力的浪费，检修效果也不好。因此对于制定设备检修计划的人员经验要求极高。 B.计划外检修 计划外检修是指设备运行过程中突然发生故障或事故必须进行不停车或停车检修。 计划外检修的特点：检修事先难以预料，无法安排检修计划，而且要求检修的时间短、检修质量高、检修环境及工况复杂、施工难度大。检修比例大。 压缩机检修 由于压缩机在系统工作中要高速运转，又是一种机电一体化的高精度装置，所以在实际使用中经常会发生故障。 主机是压缩机的核心部分，长期处于高速运转状态，其在运行到一定时间或者年限后都必须进行预防性大修。 压缩机电机部分出现问题、压缩机吸、排气阀关闭不严和热保护器故障应采取更换的办法。 压缩机抱轴、卡缸故障可以先尝试维修，具体方法为以下几种： （1）敲击法：开机后用木锤敲压缩机下半部，使压缩机内部被卡部件受到震动而运转起来。 （2）电容起动法：可以用一个电容量比原来更大的电容接入电路启动。 （3）高压启动法：可以用调压器将电源电压调高后启动。 （4）卸压法：将系统的制冷剂全部放空后启动。如果上述方法都不能奏效，只有更换新的压缩机。 压缩机大修包括以下几个部分： A、大修主机及齿轮箱： 更换主机转子转动轴承 更换主机转子机械轴封、油封 更换主机转子调整垫 更换主机转子密封垫 更换主机转子组合垫 调整主机转子精密间隙 更换齿轮箱主/付转动轴承 更换齿轮箱机械轴封及油封 调整齿轮箱精密间隙 调整齿轮箱齿轮精密间隙 B、电机轴承加黄油 C、检查或更换联轴器 D、清洁保养空气冷却器 E、清洁保养油冷却器 F、检查或更换止油阀 G、检查或更换卸荷阀 H、清洁水气分离器 I、更换机油 J、清洁机组各散热面 K、检查各电器元件工作情况 L、检查各保护功能及其设定值 M、检查或更换各管线 N、检查各电器元件接触情况 风机的检修 A .离心式风机的检修 检修前的检查 风机在检修之前，应在运行状态下进行检查，从而了解风机存在的缺陷，并测记有关数据，供检修时参考。 检查的主要内容有： 1.测量轴承和电动机的振动及其温升。 2.检查轴承油封漏油情况。如风机采用滑动轴承，应检查油系统和冷却系统的工作情况及油的品质。 3.检查风机外壳与风道法兰连接处的严密性。入口挡板的外部连接是否良好，开关动作是否灵活。 4.了解风机运行中的有关数据，必要时可作风机的效率试验。 风机的检修 1．叶轮的检修 （1）焊补叶片。 （2）更换叶片。 2．更换叶轮 3．更换防磨板 4．轴的检修 5．轮毂的更换 6．轴承的检查及更换 7．外壳及导向装置的检修 风机试运行 1.风机检修后应试运行，试运行时间为4～8h。 2.在试运行中发生异常现象时，应立即停止风机运行查明原因。 3.试运行中轴承振动（垂直振动），一般应达到0.03mm，最大不超过0.09mm，轴承晃动（水平振动），一般应达到0.05mm，最大不超过0.12mm。 4.试远行中轴承温度应不超过70℃。 5.风机运行正常无异声。 6.挡板开关灵活，指示正确。 7.各处密封不漏油，漏风、漏水。 B .轴流式风机的检修 风机的检查 1.叶轮的检查 （1）叶片的检查 （2）叶柄的检查 （3）轮毂的检查 2.调节机构的检查 检查内容有： ①电动执行器（也有液压执行器）与杠杆连接处有无严重磨损，转动是否灵活。 ②杠杆有无裂纹、弯曲变形，有裂纹、弯曲变形须更换。 ③杠杆与传动轴连接处应无严重磨损，传动轴动作灵活。 ④连杆应无裂纹、弯曲变形，连杆裂纹、弯曲变形应更换。 ⑤连杆与转换器的连接螺丝应完好，若发现松动应重新紧固。 ⑥导柱应无裂纹、弯曲变形且转动应灵活。 ⑦叶柄、转换器、支承杆、导柱、密封盖等处的轴承应完好，间隙应符合标准，润滑良好。 ⑧检查转换器套筒有无裂纹、斑痕、腐蚀锈痕。 ⑨整个调节机构是否动作灵活，当动作不灵活有卡涩现象时，可以在连杆、杠杆、传动轴等处根据需要调整垫块厚度或杠杆长度，直至合格为止。 3.导叶的检查 检查内容有： ①导叶及其内、外环的磨损情况，导叶磨损严重时应进行焊补或更换；内、外环应完好，无严重变形。 ②导叶与内、外环应无松动，紧固件完整。 ③出口导叶进、出口角应符合设计要求，进口应正对着从叶轮出来的气流，出口应与轴向一致。 离心泵检修 小修项目： 1 更换填料密封。 2 双支承泵检查清洗轴承、轴承箱、挡油环、挡水环、油标等，调整轴承间隙。 3 检查修复联轴器及驱动机与泵的对中情况。 4 处理在运行中出现的一般缺陷。 5 检查清理冷却水、封油和润滑等系统。 2 大修项目： 1 包括小修项目。 2 检查修理机械密封。 3 解体检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀情况。泵轴、叶轮必要时进行无损探伤。 4 检查清理轴承、油封等，测量、调整轴承油封间隙。 5 检查测量转子的各部圆跳动和间隙，必要时做动平衡检验。 6 检查并校正轴的直线度。 7 测量并调整转子的轴向窜动量。 8 检查泵体、基础、地脚螺栓及进出口法兰的错位情况，防止将附加应力施加于泵体，必要时重新配管。 离心泵在进行拆卸检修时，解体、检修、回装三个阶段需要按照要求规定和步骤进行操作。 解体时 1、拆止推轴承前应利用百分表测量出平衡盘间隙，并做好记录； 2、多级泵解体时必须将各零件按原装配顺序做好记号，以免回装时混乱、装错； 3、不便于做记号的小件（比如键）可与同级的叶轮或导叶（中段）等放在一起； 4、解体时可直观感觉一下是否有不正常的零件，比如配合松动等。 检修时 1、目测各零件表面是否正常，各配合面必须无磕碰划伤、无锈蚀等； 2、用量具实测关键配合部位公差是否合格； 3、量叶轮密封环、壳体密封环、导叶密封环、级间轴套等处的间隙是否在允差范围内，磨损过大的需要更换； 4、检查轴承是否完好； 5、所有密封圈、密封垫最好都换新的。 回装时 1、先将转子装好，重新进行动平衡试验； 2、按拆泵的相反顺序回装各零件，回装时注意再次量各密封环处间隙值，确保无误； 3、装平衡盘之前应测量转子总串量； 4、装上平衡盘后，测量转子半串量； 5、与制造厂总装配图上要求的总串量及半串量对照，应基本符合图纸要求。一般情况下半串量大约是总串量的一半左右； 6、均匀地紧好各主螺栓，注意应对角进行； 7、在轴上吸一块百分表，旋转轴对平衡盘进行打表，允差按图纸要求，一般不得超过0.06； 8、装止推轴承时应注意调整平衡盘的间隙，应利用轴承前的调整环将平衡盘间隙调整至图纸要求。 离心泵的各零部件检修都有相应的标准，在检修时要严格按照标准来进行。 泵轴 1、清洗并检查泵轴，泵轴应无裂纹，严重磨损等缺陷。如已有磨损、裂纹、冲蚀等，应详细记录，并分析其原因。 2、检测离心油泵泵轴直线度，其值在全长上应不大于0.05mm。轴颈表面不得有麻点、沟槽等缺陷，表面粗糙度的最大允许值为0.8μm，轴颈圆度和圆柱度误差应小于 0.02mm。 3、离心泵键槽中心线对轴中心线平行度误差应小于0.03mm/100。 叶轮 1、清洗并检查各级叶轮表面，叶轮表面应无裂纹、磨损等缺陷，叶轮流道表面应光滑，且无结垢、毛刺，叶片应无裂纹、冲刷减薄等缺陷。 2、检查各级叶轮吸入口和排出口密封环，应无松动，密封环表面光滑，无毛刺，表面粗糙度Ra的最大允许值为0.8μm，与叶轮装配间隙量应为0.05～0.10 mm。以叶轮内孔为基准，检查叶轮径向跳动应不大于0.05 mm。端面跳动不大于0.04 mm。 3、叶轮与轴采用过盈配合，一般为H7/h6。键与键槽配合过盈量为0.09～0.12 mm，装配后离心泵键顶部间隙量就为0.04～0.07mm。 4、叶轮须作静平衡。 泵头、泵壳及导叶轮 1、清洗并检查各级叶轮，应无磨损、裂纹、冲蚀等缺陷。 2、离心泵导叶轮的防转销应无弯曲、折断和松动。泵头、泵壳密封环表面应无麻点、伤痕、沟槽，表面粗糙度Ra的最大允许值为0.8μm，密封环与泵头、离心泵泵壳装配间隙量为 0.05～0.10mm，密封环应不松动。 3、以离心泵泵头、离心泵泵壳止口为基准，测量密封环内孔径向圆跳动，其值不大于0.50 mm，端面圆跳动应不大于0.04mm。 4、测量离心泵泵头、泵壳密封环与其装配密封环之间的间隙量，其值应在0.50～0.60 mm之间。 轴承 1、滑动轴承 （1）轴承与轴承压盖的过盈量为0.02～0.04mm，下轴承衬与轴承座接触均匀，接触面积应大60%以上。 （2）更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为60～900密封，接触面积应均匀，接触点每平方厘米不少于2～3点。 （3）轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣、剥落等缺陷。 （4）承顶部间隙应符合下表的规定。 （5）轴承侧间隙在水平中分面上的数据为顶间隙的一半。 2、滚动轴承 （1）承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴的配合为H7/js6。 （2）仅承受径向载荷的滚动轴承与轴的配合为H7/k6。 （3）滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6。 （4）凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承的外圈的轴向间隙应留有0.02～0.06mm。 （5）滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过100℃，严禁用火焰直接加热。 （6）滚动轴承的滚动体与油与滑道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音。 联轴器 1、联轴器与轴的配合为H7/js6。 2、联轴器两端面轴向间隙一般为2～6mm。 3、安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间位置。 4、安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定的紧力。弹性柱销与联轴器孔的直径间隙为0.40～0.60mm。 密封 1、机械密封 （1）压盖与轴套的直径间隙为0.75～1.00mm，压盖与密封间腔的垫片厚度为1～2mm。 （2）密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为▽3.2。 （3）安装机械密封部位的轴或轴套，表面不能有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度为▽1.6。 （4）静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持1～2mm的轴向间隙。 （5）弹簧压缩后的工作应符合设计要求，其偏差为±2mm。 （6）机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。 （7）压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。 2、填料密封 （1）封油环与轴套的直径间隙一般为1.00～1.50mm。 （2）封油环与填料箱的直径间隙为0.15～0.20mm。 （3）填料压盖与轴套的直径间隙为0.75～1.00mm。 （4）填料压盖与填表料箱直径间隙为0.10～0.30mm。 （5）填料底套现轴套的直径间隙为0.70～1.00mm。 （6）减压环与轴套的直径间隙为0.50 ～1.20mm。 （7）填料环的外径应小于填料函孔径0.30～0.50mm，内径大于轴径0.10～0.20mm，切口角度一与轴向成45°。 （8）安装时，相邻两道貌岸然填表料的切口至少应错开90°。 主轴 1、颈圆柱度为轴径的1/4000，最大值不超过0.025，且表面应无伤痕，粗糙度为▽1.6。 2、以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为0.04mm。 3、键与键槽应配合紧密，不许加垫片，键与键槽的过盈量应符合表要求。 多级泵的检修如果有条件的话，最好先看一遍制造厂的维护说明书及总装配图，看看有哪些特殊的地方需要注意。 填料压盖 1、填料压盖端面必须轴垂直。 2、填料压盖与轴套直径间隙0.75～1.0mm。 3、填料压盖外径与填料箱间隙0.1～0.15mm。 4、机械密封压盖胶垫要高于接触面1.50～2.50mm。 封油环 1、封油环与轴套间隙1.00～1.50mm。 2、封油环外径与端面垂直。 3、填料箱与封油环外径间隙0.15～0.2mm。 联轴器 1、联轴器的平面间隙：冷油泵2.2～4.2mm，热油泵大于前串量1.55～2.05mm。 2、联轴器用橡皮圈比穿孔直径小0.15～0.35mm。 3、拆联轴器时要用专用工具，保持光洁，以免碰伤。 轴与轴套 1、轴径允许弯曲不大于0.013mm，对于低转速泵轴中部不大于0.07mm，高转速泵轴中部不大于0.04mm。 2、轴表面光滑，无裂纹、磨损等。 3、轴套表面保持Ra=1.6um。 4、轴与轴套采用H7/h6。 压缩机网 声明：本微信公众号平台发文以行业内部学习、交流为目的，所转载内容来源于网络收集，若资源涉及版权，侵犯了您的权益，请直接留言，小编会立刻处理!